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锅炉知识

锅炉机组的启动

发布时间: 2021-10-29 14:03   17117 次浏览

******节锅炉冷态启动前的检查

1.燃烧室的检查
1.1检查水冷壁管、水冷屏管无变形。
1.2检查布风板上所有风帽无损坏现象，风帽小孔无堵塞。
1.3检查返料口无堵塞、损坏现象。
1.4检查落料口无堵塞、损坏、变形现象。
1.5检查各二次风管口无堵塞、烧坏、变形现象。
1.6燃烧室四周卫燃带浇筑料无脱落现象。
1.7所有仪表测点无堵塞、损坏现象。
1.8放渣管无堵塞、变形、开裂等现象。
1.9放渣门完整，能够关闭严密。
2.水冷风室及风道
2.1风室内应无积灰、浇筑料脱落现象。
2.2风室放灰管无堵塞、变形、开裂现象。
2.3风室人孔门应完整，无损坏、变形、漏风等现象。
2.4检查主风道、点火风道应完整，无漏风现象，各支、吊架牢固，风道保温层应完好无脱落。
2.5各膨胀节完好无损，无漏风现象。
2.6关闭风室放灰门。
2.7将风室人孔门用耐火材料遮严后，严密关闭。
3.烟道的检查
3.1检查水平烟道应无积灰和杂物。
3.2低温再热器与低温过热器之间无积灰。
3.3检查蒸发管束管、低温再热器管、低温过热器管、省煤气管、空气预热管外形正常，防磨装置完整、牢固。
3.4检查各吹灰器口应无遮挡，吹灰口处对应处磨损无损坏现象。
3.5各热电偶温度计完整、无损坏现象，各测量仪表和控制装置的附件位置正确、完整、严密。
3.6竖井烟道及底部灰斗无积灰，放灰门能关闭严密。
3.7烟道各部位人孔门应完整无损，能关闭严密，无漏风现象。
3.8检查完毕，确认烟道内部无人后，严密关闭各处人孔门。
4.汽包水位计
4.1汽、水联通管保温完好。
4.2玻璃管及双色玻璃板完整无损坏。
4.3水位计指示清晰，标尺正确。
4.4双色水位计防护罩完好无损。
4.5水位计零位及高、低水位处有明显标志。
4.6双色水位计后部灯箱完整，照明正常。
4.7双色水位计、电接点水位计、平衡容器汽门、水门及放水门开关灵活无泄漏现象。
4.8电接点水位计各接点接线完好，无断线现象。
4.9全开汽、水侧一次门，关闭放水门，将水位计投入运行。
4.10对照双色水位计左、右侧水位，并与电接点水位计的水位指示进行对照。
5.引风机
5.1基础平台及地面四周清洁无杂物。
5.2地脚螺丝牢固，靠背轮连接完好，防护罩完整牢固。
5.3轴承温度计齐全、完好，指示正确。
5.4轴承冷却水进、出口阀门开启，水量充足，回水畅通无泄漏。
5.5润滑油清洁，油面镜指示清晰，并标有正常、******和******油位标志。
5.6油位不低于油面镜的1/2，放油孔无漏油现象。
5.7电动机冷却风扇完好无损。
5.8事故按钮及其防护罩完好，防护罩上有“引风机事故按钮”标示。
5.9电动机接线盒完整，接地线连接良好。
5.10电动机绝缘合格。
5.11手动盘车2—3圈，转动灵活，无摩擦声。
5.12入口风门的传动连杆与电动执行器连接牢固。销子完好无脱落。
5.13入口风门应有明显的开、关位置指示，位置指示与风门实际位置相符。
5.14入口风门能全开、全关，动作连贯无卡涩，检查完后应处于关闭位置。
5.15电动执行器完整、动作******，方向正确与DCS上的指示相符。
5.16进、出口膨胀节完整、无损坏现象，与风道连接牢固。
5.17风机叶轮检查门完整，关闭严密。
5.18风机入口档板经开关试验后关闭，出口挡板开启。
6.一次风机
6.1基础平台及地面四周清洁无杂物。
6.2地脚螺丝牢固，靠背轮连接完好，防护罩完整牢固。
6.3轴承温度计齐全、完好，指示正确。
6.4轴承冷却水进、出口阀门开启，水量充足，回水畅通无泄漏。
6.5润滑油清洁，油面镜指示清晰，并标有正常、******和******油位标志。
6.6油位不低于油面镜的1/2，放油孔无漏油现象。
6.7电动机冷却风扇完好无损。
6.8事故按钮及其防护罩完好，防护罩上应有“一次风机事故按钮”标示。
6.9电动机接线盒完整，接地线连接良好。
6.10电动机绝缘合格。
6.11手动盘车2—3圈，转动灵活，无摩擦声。
6.12入口及出口各风门的传动连杆与电动执行器连接牢固。销子完好无脱落。
6.13入口及出口各风门应有明显的开、关位置指示，位置指示与实际位置相符。
6.14入口及出口各风门均能全开、全关动作连贯无卡涩，检查完后均应处于关闭位置。
6.15电动执行器完整、动作******，方向正确与DCS上的指示相符。
6.16出口膨胀节完整、无损坏现象，与风道连接牢固。
7.二次风机
7.1基础平台及地面四周清洁无杂物。
7.2地脚螺丝牢固，靠背轮连接完好，防护罩完整牢固。
7.3轴承温度计齐全、完好，指示正确。
7.4轴承冷却水进、出口阀门开启，水量充足，回水畅通无泄漏。
7.5润滑油清洁，油面镜指示清晰，并标有正常、******和******油位标志。
7.6油位不低于油面镜的1/2，放油孔无漏油现象。
7.7电动机冷却风扇完好无损。
7.8事故按钮及其防护罩完好，防护罩上应有“二次风机事故按钮”标示。
7.9电动机接线盒完整，接地线连接良好。
7.10电动机绝缘合格。
7.11手动盘车2—3圈，转动灵活，无摩擦声。
7.12入口风门以及出口前、后墙二次风量两侧调节门的传动连杆与电动执行器连接牢固。销子完好无脱落。
7.13入口风门以及出口各风量调节门应有明显的开、关位置指示。位置指示与实际位置相符。
7.14入口风门以及出口风量调节门能全开、全关，动作连贯无卡涩，检查完后均应处于关闭位置。
7.15电动执行器完整、动作******，方向正确与DCS上的指示相符。
7.16出口膨胀节完整、无损坏现象，与风道连接牢固。
7.17风机叶轮检查门完整，关闭严密。
8返料风机
8.1基础及地面四周清洁无杂物。
8.2地脚螺丝牢固，靠背轮连接完好，防护罩完整牢固。
8.3润滑油清洁，油面镜指示清晰，油位应在1/2处。
8.4进口过滤器无堵塞。
8.5电动机接线盒完整，接地线连接良好。
8.6电动机冷却风扇完好无损。
8.7事故按钮及其防护罩完好，防护罩上应有“返料风机事故按钮”标示。
8.8电动机绝缘合格。
8.9出口各风门均应处于开启状态。
9.热工仪表及控制设备
9.1DCS控制系统已投入，系统运行及数据正常。
9.2各控制阀门、调节门、风门开度在正常范围内，与***地开度相符。
9.3所有热工仪表、信号、操作开关及联锁开关配备齐全。
9.4所有控制开关在停止位置，联锁开关在解除位置。
9.5模拟图正确，所有标志齐全，名称正确。字迹清晰，颜色显示正确。
9.6投入各热工表计一次门。
10.压力表
10.1汽包压力表及过热器集汽联箱压力表在工作压力处应有红线作标志。
10.2压力表表面应清晰，***地压力表指针应在零位，低读压力表显示高度静压。
10.3压力表处照明应完整、充足。
10.4铅封完整。
10.5压力表一次门全开。
11.膨胀指示器
11.1指示板焊接牢固，刻度正确、清楚，在指示板基准点上涂有红色标记。
11.2指针不能被外物卡住或弯曲，应与指示板面垂直，指针尖与指示板面距离3—5mm。
11.3锅炉在冷态时，指针应在指示板的基准点上。
12.燃油系统
12.1储油车油位及备用正常。
12.2#1、#2燃油泵进、出口油阀及母管出口油阀全开。
12.3燃油泵进、出口管道与阀门连接牢固。
12.4燃油泵基础四周清洁无杂物，地脚螺丝牢固无松动。
12.5燃油泵出口压力表正常，指示******。
12.6电动机接线完好，接线盒完整。
12.7燃油泵动力箱有电源指示，#1、#2燃油泵开关完好。
12.8点火油枪进油手动阀及电磁速断阀处于关闭位置。
12.9点火平台应清洁无杂物，照明应充足。
12.10点火控制柜完好，有电源指示。
12.11油枪及点火枪完好。
13.给料系统
13.1各齿轮箱润滑油油位正常，油质清洁。
13.2给料机传动设备无松动、脱落、断裂等现象。
13.3防回火门完好无损。
13.4给料机护板及下料口检查门完好。
13.5给料机层照明应完好、充足。
13.6给料机平台及四周应清洁无杂物。
13.7给料机完整，转动正常，无卡涩。
13.8电动机冷却风扇完整。
14.空压机
14.1检查油位正常，应在上、下限标示中间。
14.2汽水分离器将水放尽后关闭。
14.3空压机、冷干机冷却器进、出口阀门全开，冷却水畅通。
14.4主隔离阀开启。
14.5输气管道上各控制阀门均处于开启位置。
14.6电动机正常，电源指示灯亮。
15.除尘及输灰系统
15.1检查设备管道连接牢固，接头处无泄露。
15.2各个过滤室的进风调节门应处于全开位置。
15.3上箱体顶部盖板已严密关闭。
15.4输送泵周围清洁无杂物。
15.5输送泵各部件完整，压力表正常，料位计接线良好。
15.6输送泵***地控制箱内电路板及端子排清洁，无湿灰粘结。指示灯正常。
15.7各输灰管完整无泄漏。
15.8打开各输送泵下灰闸板，灰斗加热装置、灰斗料位器及气力除灰装置正常。
15.9检查各输送泵进料阀、进气阀、出料阀均处于关闭状态。
15.10各控制箱***地开关切换至“手动”位置。（***地对每组输灰输送泵手动操作输灰程序一次，无异常情况后，将***地开关转换至“自动”位置）
16.汽水系统
16.1管道支、吊架完好牢固。
16.2管道及联箱保温良好，保温层无脱落现象。
16.3管道能自由膨胀，管道介质流向标志明显、清晰。
16.4各阀门手轮完整，固定牢固；门杆洁净，无弯曲锈蚀现象，开关灵活。
16.5汽包外部保温良好，各连接管道牢固，两端封头人孔门完整严密。
16.6各阀门开关位置如下：
汽水系统各阀门处于下表开关位置
编 号
阀门名称
开关状态
备注
点火前
运行中
1
给水电动总门
开
开
上水前确认
2
给水调节门
关
开
3
给水调节门前阀门
开
开
上水前确认
4
给水调节门后阀门
开
开
上水前确认
5
主给水旁路调节门
关
关
6
给水旁路调节门前、后阀门
开
开
7
给水操作台放水门
关
关
8
一级减温水调节门
关
开
投一级减温水时开
9
一级减温水调节门前、后阀门
关
开
投一级减温水时开
10
二级减温水调节门
关
开
投二级减温水时开
11
二级减温水调节门前、后阀门
关
开
投二级减温水时开

三级减温水调节门
关
开
投二级减温水时开

三级减温水调节门前、后阀门
关
开
投二级减温水时开
12
汽包至省煤器再循环门
开
关
上水时关，停止上水后开
13
主汽门
开
开
14
主汽门旁路门
开
关
　暖管时开启
15
隔离门
关
开
由汽机人员操作
16
隔离门前疏水门
开
关
由汽机人员操作
17
定期排污总门
关
关
排污时开
18
定期排污一次门
关
关
排污时开
19
定期排污二次门
关
关
排污时开
20
连续排污一次门
开
开
21
连续排污二次门
关
开
汽压升至1.0MPa时通知汽机
22
汽包加药门
开
开
23
各取样一次门
开
开
24
紧急放水一次门
开
开
25
紧急放水电动门
关
关
26
反冲洗门
关
关
阀门后加堵板
27
过热器集汽联箱对空排汽门
开
关
并汽后关
28
汽包空气门
开
关
汽压升至0.1-0.2MPa时关
29
汽包***低水位计汽侧一次门
开
开
30
汽包***地水位计水侧一次门
开
开
31
汽包***地水位计放水门
关
关
32
过热器集汽箱疏水门
开
关
33
低温过热器进口联箱疏水门
开
关
蒸汽过热度≥100℃时关
34
低温过热器出口联箱疏水门
开
关
蒸汽过热度≥100℃时关
35
左侧一级减温器疏水门
开
关
蒸汽过热度≥100℃时关
36
右侧一级减温器疏水门
开
关
蒸汽过热度≥100℃时关
37
左侧二级减温器疏水门
开
关
蒸汽过热度≥100℃时关
38
右侧二级减温器疏水门
开
关
蒸汽过热度≥100℃时关
39
左侧屏式过热器联箱疏水门
开
关
蒸汽过热度≥100℃时关
40
右侧屏式过热器联箱疏水门
开
关
蒸汽过热度≥100℃时关
41
高温过热器进口联箱疏水门
开
关
蒸汽过热度≥100℃时关
42
高温过热器出口联箱疏水门
开
关
蒸汽过热度≥100℃时关
43
省煤器下联箱放水门
关
关
44
再热器集汽联箱对空排汽门
开
关
并汽后关
45
再热器各段疏水
开
关
蒸汽过热度≥100℃时关
44
其它各空气门
关
关
 

******节锅炉冷态启动前的准备与试验

1.与有关人员联系做好下列准备：
1.1通知汽机值班员，启动给水泵，调整好给水压力，锅炉准备上水。
1.2通知热工值班员，各仪表投入工作状态。
1.3通知电气值班员送上引风机、一次风机、返料风机、二次风机、给料机的操作电源和动力电源。
1.4通知化水值班员，锅炉点火对炉水品质进行监督。
1.5通知燃运值班员，燃料仓准备进料。
2.布风板阻力特性试验
2.1确认所有风帽已经过清理，损坏的风帽已更换。
2.2检查水冷风室及布风板上清洁无杂物。
2.3关闭所有人孔门，严密关闭放渣门及风室放灰门。
2.4启动引风机一次风机，缓慢、均匀地增加一次风量，并相应的增加引风量，保持炉膛负压为零。
2.5一次风量每增加2000m3/h，记录该风量所对应的风室静压，一次风机频率增加到50Hz时，即为******风量。
2.6将一次风机频率逐渐减小，减少一次风量，记录与上行线相同风量所对应的风室静压。取每个风量点上行线与下行线风室静压的平均值作为布风板阻力的***后值。
2.7将各风量点所对应的风室静压平均值用直线连接起来，绘制成布风板阻力与风量关系曲线。
2.8试验结束，停止一次风机、引风机运行。
2.9检查回料系统的工作性能及******性
在炉内布风板上铺一层厚度为400～600mm、料径为0mm～5mm的渣灰，启动引风机、一次风机运行，并******床料达到飞升速度，待细灰经旋风分离器分离一段时间（约5～10分钟），关闭风室一次风风门，将炉膛调至微负压状态，启动返料风机，调整返料风门，观察回料系统是否正常运行。
3.料层阻力特性试验。   
3.1在布风板上铺上0—2mm，厚度400、500、600mm的床料。
3.2关闭所有人孔门，严密关闭放渣门及风室放灰门。
3.3启动引风机、一次风机，缓慢均匀地增加一次风量，并相应的增加引风量，保持炉膛负压为-20pa。
3.4按照布风板阻力特性试验时所对应的风量，记录每一个风量点所对应的风室静压。
3.5当风量增至******时，逐渐降低一次风机频率，减少一次风量，记录与上行线相同风量点所对应的风室静压。取每个风量点上行线与下行线风室静压的平均值，再用各点的平均值减去相同风量点下的布风板阻力，即得到了料层阻力。
3.6把各风量点所对应的料层阻力用直线连接起来，便得到了料层阻力与风量的关系曲线，即料层阻力特性曲线。
3.7试验结束后，停止一次风机、引风机运行。
4.锅炉上水
4.1送进锅炉的水必须是除盐水，上水前应记录一次膨胀指示器的指示值。
4.2上水温度应控制在30—70℃，******不得超过90℃。
4.3上水应缓慢进行，锅炉从无水到汽包水位计 —100mm处，夏季不少于1小时冬季不少于2小时。
4.4若除盐器水箱水温过高，在取样化验疏水箱水质合格后，可启动疏水泵对锅炉进行低压上水。
4.5在锅炉上水过程中，应对各法兰、手孔、人孔、阀门、堵板进行检查，发现泄漏应立即停止进水，并进行处理。
4.6上水至汽包水位—100mm 处停止上水，水位应维持不变，若有明显变化，应查明原因予以消除。
4.7若炉内原已有水，经化验水质合格，可对锅炉进行放水或补水，调整汽包水位在—100mm 处。若原有炉水不合格，应根据化水值班员的意见进行处理，必要时应将炉水全部放掉再重新上水。
4.8上水完毕后，再记录一次膨胀指示值，确认一切正常后开启省煤器再循环门
5.水压试验
5.1锅炉承压部件经过检修后，需进行水压试验，试验压力为主汽压力（压力为工作压力13.7 Mpa），检验锅炉承压部件及受热面，汽水管道及阀门的严密性。如有下列情况之一，需进行超水压试验，试验压力为汽包工作压力的1.25倍（14.8MPa×1.25=18.5Mpa）。
5.1.1新安装及拆卸安装的锅炉。
5.1.2停炉时间一年以上，需要恢复运行时。
5.1.3连续六年未进行水压试验。
5.1.4水冷壁更换了50%以上，过热器、省煤器管全部更换。汽包进行了重大维修时。
5.1.5更换过热器、省煤器、水冷壁联箱或修整焊补后。
5.1.6根据运行情况，对设备安全******性有怀疑时。
5.2试验前的准备
5.2.1水压试验必须在锅炉承压部件检修完毕，汽包、联箱、人孔门封闭严密，汽水管道及阀门附件连接完好，工作票都已终结后进行，试验过程中，炉内外其它一切检修工作必须停止。
5.2.2进水时各阀门位置参照升炉前锅炉进水的位置。
5.2.3锅炉水压试验应采用除盐水，水质应符合要求。
5.2.4水压试验以汽包***地压力表为准，应由专人***地监视压力上升情况并及时与操作人员保持联系，通讯联络应畅通。
5.2.5做超水压试验时安全阀应用防止动作的措施水位计应在压力升至工作压力解列。
5.3水压试验步骤
5.3.1锅炉充满水后，当******点空气门连续冒水时，将各空气门逐一关闭。关闭进水门，停止进水，对锅炉进行全面检查。
5.3.2用给水旁路调节门，控制升压速度不大于0.3Mpa/min，若升压速度过快，不好控制时，关闭给水旁路调节门及前、后手动门，改用给水操作台放水门继续升压，以控制升压速度。
5.3.3当压力升至汽包工作压力的10%（1.1-2.0Mpa）时，停止升压，并保持压力稳定，联系检修负责人，对所有承压部件进行全面检查，确认无缺陷后，可继续升压。
5.3.4当压力升至13.7Mpa时，停止升压并维持压力稳定，在该压力下保持20min，通知检修人员进行承压部件的全面检查。
5.3.5检查所有承压部件无异常情况后，若需做超水压试验，应解列水位计、安全阀，再以不超过0.1Mpa/min的速度继续升压至18.5Mpa，在该压力下保持5min后再降至汽包工作压力，然后对承压部件进行全面检查。
5.4水压试验的合格标准
5.4.1关闭进水门后，压力下降速度不大于0.2～0.5Mpa/5min.
5.4.2承压部件无泄漏及湿润现象。
5.4.3承压部件无残余变形。
5.5水压试验注意事项
5.5.1有关人员必须到位。
5.5.2须有专人监视压力、操作上水门。
5.5.3通讯应保持畅通。
5.5.4进行超水压试验时，不允许进行任何检查，应待压力降到工作压力后方可进行检查工作。
5.5.5水压实验结束后降压速度不宜太快，应控制在0.2MPa/min 以内，当压力下降值降至0.15—0.1ＭPa时，应开启汽包及过热器空气门。
5.5.6水压试验的过程和结果应做好详细记录并签字确认。
6.再热器额定工作压力水压试验：
6.1确认汽机高压排汽门、中压联合汽门、Ⅰ、Ⅱ级旁路及其喷水减温装置已******隔离，并已加堵板。开高、低再热器的空气门，全关再热器相关疏水门。
6.2启动给水泵,开启低温再热器A、B侧事故喷水手动门和电动门，调整事故喷水调节门，控制上水流量≤50t/h。
6.3当空气门冒水1～2分钟后关闭排空气门，检查无异常后开始升压，梯度≯0.2MPa/min。
6.4当压力升至1MPa时停止升压，全面检查，无异常后继续升压。
6.6当压力升至额定压力时停止升压，现场检查，且5分钟后记录压力下降值。
7.再热器超压水压试验、过热器反冲洗
7.1再热器工作压力水压试验完成合格后，解列再热器进出口安全门。
7.2继续升压至设定压力（梯度≯0.2MPa/min），稳压5分钟，降压至工作压力进行检查。
7.3检查完毕后缓慢泄压，梯度≯0.3MPa/min。当压力降至0.5Mpa时开再热汽侧疏水门放水，压力降至0.2MPa时开再热汽侧空气门、对空排汽门，带压放水。
过热器反冲洗：
1．锅炉化学清洗或大小修后，应根据化学人员的意见对过热器进行反冲洗。
2．反冲洗前应用凝结水后给水进行，水温控制在90℃以下。
3．反冲洗过程:
3.1 开启反冲洗门（堵板拆除）及对空排气一次门向锅炉上水。
3.2 轮流开启水冷壁放水门。
3.3 通知化水人员取样分析，待水质合格后停止冲洗，关闭反冲洗门（恢复堵板）。
8.转动设备的试运转
8.1经过检修的转动机械，须进行试运转（小修不少于30min，大修不少于120min），以验证其工作的******性。
8.2转动机械试运应符合下列要求：
8.2.1风机启动后，全开入口挡板，逐渐开启出口调节门直至全开，变频电动机的频率加至50Hz，电流不得超过额定值，且无大幅度晃动。
8.2.2风机运转时，声音应正常，转动方向正确。
8.2.3串轴不得大于2—4mm。
8.2.4轴承温度上升不得过快，******温度：滚动轴承不高于80℃，滑动轴承不高于70℃，润滑油温度不允许超过60℃。
8.2.5在正常情况下鼠笼式电动机允许连续启动2—3次，在热状态下启动一次，只有在事故处理时启动次数不超过2—3次的机组可启动一次。
8.2.6转动机械的振幅不得超过下列值：
主轴转速（r/min）
<500
<600
<750
<1000
<1500
允许******振幅（双向）/mm
0.25
0.21
0.16
0.12
0.08
8.2.7轴承无漏油、甩油现象。
8.2.8风机所连接的管道、风道、烟道不得有强烈的振动现象。
8.3电机试运程序和运行中应注意事宜
8.3.1电动机空转2小时无异常，电动机旋转方向和叶轮旋转方向一致
8.3.2连接联轴器螺栓，安装对轮防护罩，关闭风机入口调节门
8．3.3启动风机，当风机到达额定转速后及用事故按钮停机，利用惯性检查轴承允许情况，如正常电机降低至常温时******次启动。
8.3.4空负荷运行30min开始带负荷，负荷逐渐增大，在30％、50％、70%负荷下各运行1小时后，满负荷运行8小时即结束。
8.3.5运行人员不能正对叶轮和联轴器工作。
8.3.6发现下列情况应立即停止检修工作：a)轴承规定的振动值超标b)轴承和风机声音不正常c)严重漏油或漏风。
9．漏风试验目的：
锅炉新安装或经过大修后，在冷态下，以正压或负压试验的方法，检查锅炉各部的严密性。试验前将所有的人孔，检查孔，观察孔，风机挡板关闭严密，然后进行试验。
9.1正压法试验：
关闭引风机挡板，启动一次风机，调整保持燃烧室正压100-200pa在一次风机入口不断抛撒白石灰或烟雾弹（布风板不得有床料），则不严密处会有白色粉沫或烟幕弹逸出并留下的痕迹，在漏风部位做上记号，试验完毕后进行消除。
9.2负压法试验：
首先做到启动引风机，调整使燃烧室内保持-100～-150Pa，然后使用火炬或蜡烛靠近炉墙和烟道的外表面移动，如火焰吸向该处，则表明此处漏风，然后做好标记，试验完毕后进行处理。
10.锅炉保护及转动设备联锁试验
10.1MFT保护试验：
10.1.1检查各转动设备已具备启动条件。
10.1.2在DCS上依次启动引风机、一次风机、返料风机、二次风机，任意一台给料机。
10.1.3在DCS上投入MFT总联锁，投入“引风机停”分联锁。
10.1.4***地按“引风机事故按钮”，引风机、一次风机、返料风机、二次风机、给料机均跳闸，事故喇叭鸣响。
10.1.5消除音响报警，在DCS上复位首出信号，复位MFT动作信号，将各转动设备的控制开关复位，将各保护开关解除。
10.6重复以上操作，同时按下两个紧急“停炉按钮”（保持三秒钟以上）给料机跳闸，事故喇叭鸣响，引风机、一次风机、返料风机、二次风机不跳。
10.2转动设备连锁试验：
10.2.1检查各风机具备启动条件。
10.2.2在DCS上依次启动引风机、一次风机、返料风机、二次风机。
10.2.3在DCS上将各风机操作器上的连锁开关投入。
10.2.4在DCS上停止引风机运行，一次风机、返料风机、二次风机联动跳闸，事故喇叭鸣响，试验合格。
10.2.5消除音响报警，将各风机的控制开关复位，解除连锁。
11.冷态流化试验及布风板均匀性试验(沸腾法)
11.1启动引风机，全开入口挡板，调整转速维持炉膛出口负压-100至150Pa。
11.2启动一次风机，开启入口挡板，全开主风道左，右侧风门，调整一次风机转速，
逐渐增大一次风量，使床料达到流化状态，调整炉膛负压-50至-100Pa,采用探测法测试床料流化情况良好，无死角。
11.3记录一次风机电流、频率、一次风量和风压，风室静压及主风道左、右侧一次风门的开度。
11.4投入引风机、一次风机联锁，停止引风机运行，一次风机联跳停止运行，将一次风机、引风机开关复位，关闭引风机入口挡板，关闭一次风机入口挡板及主风道左、右侧风门，将引风机、一次风机的变频调节器置零。观察料层表面的情况，若料层表面平整，说明布风基本均匀，物料流化良好；若料层表面不平整，料层厚的地方表明风量较小，低凹的地方表明风量较大。发现这种情况时，可以检查一下风帽是否堵塞，或局部地方是否有漏风。一般只在布风不均匀较为严重时，才会出现料层表面不平整的现象。分别测量出点火风门和正常风门开启后的******流化风量，每次点火都要做这个试验。
11.5试验完毕，停止一次风机、引风机运行（如果锅炉马上点火，则不停风机），严密关闭炉膛左、右侧人孔门。
12.燃油泵试运及点火油枪雾化试验
12.1清洗点火油枪。
12.2启动一台燃油泵，待电流正常后，调整油压在1.5—2.0Mpa。
12.3拆出点火油枪开启油枪进口手动门，检查电磁速断阀的严密性。开启电磁速断阀。
12.4检查油枪雾化应良好，否则应通知检修人员进行处理，直至试验合格，
12.5试验完毕后，关闭油枪电磁速断阀及进油手动门，将点火油枪恢复原来位置，将点火枪伸入合适的位置。
12.6停止燃油泵运行。（如果锅炉马上点火，则保持燃油泵运行。）
以上各项工作完成后，汇报值长，锅炉已具备点火条件。

第三节锅炉的烘炉、化学清洗及管道吹扫
烘炉***是对新安装炉墙缓慢进行加热， 除去炉墙中的水分，避免炉墙因剧烈燃烧而产生裂纹和变形现象。一般采用木柴烘炉或柴油烘，烘炉前必须按照有关规定和炉墙材料的要求制定烘炉曲线，烘炉过程中严格按照烘炉曲线进行，并在烘炉过程中做好记录。
一、烘炉前必须具备的条件和应完成的准备工作
1、锅炉本体的安装、炉墙砌筑已结束，经水压试压及漏风试验合格
2、烘炉需要的各系统安装和试运完毕，能随时投入运行
3、本体各部分及烟道的膨胀间隙符合要求
4、燃烧室、烟道及施工现场经******清扫，拆除妨碍烘炉工作的脚手架及障碍物
5、烘炉需要的热工仪表均安装完毕及校验完毕
6、烘炉燃料充足，配好必须的工具及安全用具
7、炉墙的温度监视点及取样点已留好，并随时可以监视
8、烘炉的汽水门及调整门已经过开关试验合格并表明开关方向
9、备好烘炉记录本
二、烘炉方法
依据炉墙形式和锅炉结构，在燃烧室和旋风分离器下部及水平烟道处分别进行烘炉。
1、燃烧室烘炉
待燃烧室、炉膛出口、旋风分离器施工完毕后，经流化试验合格，养护结束后，在布风板铺设300mm的底料，用木柴燃烧烘烤，初期用小火，后期用大火烘烤。
2、在旋风分离器返料机构人孔门、布风板上盖好铁板，防止风帽堵塞，在铁板上放置木柴点火烘烤。
3、根据取样含水率确定烘炉时间，在旋风分离器处烘炉的时间可比燃烧室的时间减半。
三、烘炉过程及检测标准
1、用合格除盐水向锅炉上水至正常水位。
2、上水过程中应打开空气门。
3、将木柴置于燃烧室、旋风分离器、返料器、水平烟道处点燃，打开引风机挡板，关闭所有人孔门、检查门、炉门。
4、烘炉应根据烘炉曲线严格执行。
5、******天烟温不应该超过50℃，烟温逐渐递增，控制温升20℃/天。
6、烘炉时，在燃烧室、旋风分离器、返料器中部及过热器两侧1m高处、省煤器墙左右各选取样点一处，测量含水率并做好记录。
7、取样应在耐火层与保温层交界处，大约50g左右。
8、当试样含水率达到7%以下时，可以结束烘炉进行煮炉，煮炉后取样分析含水率达到2.5%以下即为合格。
四、烘炉时的注意事项
1、烘炉前所有护板不能满焊，以留作透气孔，以******烘炉过程水分能自由排除，待烘炉结束后满焊。
2、确保水位应保持正常范围内，上水时应关闭省煤器再循环门，上水后开启。
3、严禁在布风板上直接燃烧木柴和其它燃料，以防破坏风帽。
4、烘炉中应监视膨胀指示，并做好记录。

化学清洗
一、目的：
为消除锅炉在制造、运输、存放及安装时所形成的锈蚀及油垢，压力大于9.8Mpa以上的锅炉，必须在投产前进行化学清洗。
二、化学清洗的工艺流程
系统水冲洗→碱洗→碱洗后的水冲洗→酸洗→酸洗后的水冲洗→漂洗中和
三、化学清洗质量要求
被清洗的金属表面清洁，基本上无残留氧化物和焊渣，不出现二次浮锈，无点蚀，无明显金属粗晶析出的过洗现象，不允许有镀铜现象，并形成完整的钝化保护膜。腐蚀指示片平均腐蚀速度小于10g/㎡.h。固定设备上的阀门未受到损伤。

主蒸汽管道吹扫
一、目的
为确保机组的安全运行，机组投入前必须对过热器、再热器系统、主蒸汽系统管道内部遗留的铁屑、锈蚀等杂物进行清理吹扫。
二、吹扫范围
过热器系统至汽机主汽门前所有主蒸汽管道。
三、吹扫前的准备工作
1、按吹扫系统图接好吹扫临时管道，并经水压试验合格。
2、临时管道安装，焊接工艺和主蒸汽管路一致，支吊架牢固，并经调试，安装单位的安全员检查合格。
3、锅炉主蒸汽电动门也已调试试验合格，并记录行程时间及圈数，主蒸汽截汽门也已进行灵活、******性试验。
4、临时排气管和被吹管道直径相等，接至厂房外1m左右，管口30度朝天，支吊牢固并考虑热膨胀要求。
5、吹扫前要吹扫***地水位计，并同电接点水位计校对合格。
6、吹扫前有关表计校验完毕，并能随时投入使用。
7、备好吹扫用的靶板20块。
8、吹扫现场设警示牌，吹扫严禁无关人员通行及在吹扫现场停留。
9、调试指挥部组织好人员并明确分工。
四、吹扫程序、要求及参数控制
1、关闭电动主汽门，按运行规程进行点火升压，压力升至0.1～0.3Mpa时，开启主汽门旁路进行暖管，温升为2—3℃/min，锅炉压力用对空排气门控制。
2、锅炉压力升至规定压力后，缓慢开启电动主汽门，先用稳压法吹扫管路，然后用降压法进行吹扫。
3、吹扫前记录锅炉膨胀及表盘有关数据。
4、吹扫结果由压力、温度及流量决定，故吹扫压力应控制较高些，流量为额定流量的60～70％（按照当时拟定的方案进行）。
5、质量要求：
5.1靶板用铝板制成，长度为吹扫用管路的直径，宽度25mm，在******吹扫系数的前提下，连续两次更换靶板，靶板上的冲击痕颗粒小于1mm，肉眼可见斑点不多于8点为合格。
5.2靶板放置位置：在距临时管口300～400mm处。
五、吹扫时注意事项
1、在吹扫时，运行人员应坚守岗位，严格监视汽压、汽温、确保水位，并控制好流量，盘上作好吹扫时各参数的记录。
2、在吹扫过程中严禁非运行人员在吹扫系统内停留，并严禁非运行人员擅自操作。
3、在******阶段吹扫完毕后，调试指挥部要组织人员对系统进行全面检查，发现问题及时处理。
4、吹扫期间，质量验收、保卫、安全、安装公司在现场值班。
5、吹扫过程中，如发生事故，运行人员应按照事故处理规程进行处理

锅炉点火
******节 点火
1.特别提醒：新安装或经检修更换耐火、防磨材料后的锅炉，必须经过烘炉及验收合格；只有在确认下列工作已完成并且合格的情况下锅炉才能点火！
1.1所有检修工作均已结束，安全措施已全部拆除，检修工作票已全部收回。
1.2锅炉本体及辅助设备已全面检查完毕。
1.3布风板上已铺好合格的床料。
1.4锅炉已上水至汽包－100mm。
1.5转动设备联锁试验合格。
1.6冷态流化试验已完成并合格。
1.7布风均匀性试验良好。
1.8确认输灰系统工作正常。
1.9燃油泵运行正常，点火油枪试验正常，雾化良好。
1.10点火前12小时投入电除尘加热装置运行
2.点火操作
2.1启动引风机，全开入口挡板，调整转速，控制炉膛出口负压－100～－150Pa，炉膛吹扫五分钟。
2.2启动一次风机，全开入口挡板及点火风道左、右侧风门，逐渐增大风量至试验时所记录的风量，同时对照一次风机风压、电流及频率。
2.3调整点火油压1.5---2.0MPa。
2.4开启点火油枪进油手动门，启动点火器，开启燃油电磁速断阀进行点火。
特别提醒：电磁速断阀开启10秒钟若油枪没有着火，应立即关闭电磁速断阀与进油手动阀，操作人员用对讲机联系司炉加大引风、一次风量，进行吹扫3～5分钟后，方能重新点火。如在升压过程中发生油枪熄灭，也应立即关闭电磁速断阀和进油手动阀，进行通风吹扫3～5分钟后再重新点火。
2.5两支油枪点燃后，司炉应调整好一次风量、风压，控制炉膛负压-50～-100Pa，根据风室左、右侧的温升速度和温差的大小及时用对讲机联系***地人员调整油枪进油手动门的开度，使风室左、右两侧的温升速度保持一致，温差不大于30℃，风室温度应保持平稳、缓慢上升，******不得超过700℃，防止烧坏风室前墙及炉底。
2.6待料层平均温度达到250℃时，启动返料风机，调整返料风及松动风，关闭再循环风门，投入返料系统。
2.7待料层平均温度达到400℃时，启动二次风机，开启入口风门约20%，调整播料风和密封风，准备投料。
特别提醒：只有确认料层平均温度达到400℃以上，且点火时间已超过两个小时后（冷态），方能启动给料机开始给料。给料采用脉冲法间断给料。
2.8开启#2、4给料机下料口气动闸板（闸板门前期各开关应试运正常）。
2.9调整一次风风量，启动＃2、4给料机，调整电动机频率在******转速，安排一名副司炉去给料口观察情况，从确认有料从下料口落下开始，给料机运行60---90s后停止，观察两分钟，待床温有明显上升（＞7℃），炉膛出口烟气含氧量下降，表征燃料已经着火后，方能再次启动给料机给料。否则，应继续提高床温，只有待上述现象出现后，方能启动给料机给料。
2.10******次启动＃2、4给料机，调整电动机频率******转速，从确认有料从下料口落下开始，给料机运行60---90s后停止，观察两分钟。
2.11待床温有明显上升，炉膛出口烟气含氧量下降，表征燃料已经着火后，再次启动＃2、4给料机，调整电动机频率在3.7Hz左右，维持给料机低速连续给料，确认燃料已经着火。
2.12开启#1、#3给料机下料口气动闸板。
2.13增大一次风量，分别启动＃1、、＃3给料机，低速连续给料。维持炉膛负压-50—-100Pa。
2.14视炉膛出口烟气含氧量下降情况开启前、后墙二次风量调节门，控制炉膛出口烟气含氧量在6～9％。
2.15待料层平均温度达到700℃以上，稳定一段时间后，给料与燃烧工况稳定正常后，退出油枪运行，停燃油泵。
2.16缓慢、平稳地将点火风道切换至主风道运行。切换过程中应防止一次风机风量、风压及电流的波动。
2.17排烟温度大于110℃时，投入除尘器运行。
2.18全面检查设备，******设备安全运行，投入锅炉保护及连锁。
3.点火注意事项
3.1控制床层温度，防止局部超温结焦，而造成点火失败。
3.2注意汽包水位，以防锅炉缺水。
3.3严格控制温升速度，以防金属壁温增大和耐火材料因温差过大造成裂纹和脱落。（饱和温升一般控制在50℃/h以内）
3.4控制风室温度不超过800℃。
3.5膨胀指示器指示有无异常。
3.6点火过程中要保持适当的炉膛负压。
3.7点火过程中不得任意打开人孔门。
3.8点火启动时若不成功或熄火时，应立即停止喷油，利用引风机和一次风机加强通风，吹扫时间为5～10分钟。
3.9点火启动过程中，油点燃后，注意观察实际燃烧情况，一旦熄火，切断油路，防止爆燃。
3.10根据炉膛升温速率，前期油枪不宜出力过大，控制升温率在100℃/h。
3.11待排烟温度升至110℃以上时，投布袋除尘器运行和仓泵除灰系统。

******节 锅炉升压
1. 锅炉升压应缓慢、平稳、均匀，控制饱和温度温升速率不大于50℃/h，汽包上、下壁温差不大于50℃，过热蒸、再热器汽温升速率不大于2℃/min。
汽包升压速度
序  号
压  力
时  间
1
0 ～ 0.5 Mpa
60～70分钟
2
0.5 ～ 1.0Mpa
40～50分钟
3
1.0 ～ 3.0Mpa
40～50分钟
4
3.0～  8.0Mpa
50～60分钟
5
8.0 ～ 13.0Mpa
50～70分钟
整个升压过程控制在4～5小时左右，大小修以后的锅炉从“0”至13.7MPa，时间一般不小于160分钟，停炉1天以内，升压时间可以根据具体情况适当缩短，升速要均匀，加强监视，做好记录。
新锅炉机组******次启动升压时间暂定为 6 小时：
序  号
压  力
时  间
1
0 ～ 0.5 Mpa
65～75分钟
2
0.5 ～ 1.0Mpa
45～55分钟
3
1.0 ～ 2.0Mpa
40～45分钟
4
2.0～  4.0Mpa
30～50分钟
5
4.0 ～ 8.0Mpa
50～60分钟
6
4.0 ～ 13.0Mpa
50～60分钟
2.升压过程中，应进行下列工作：
2.1汽包压力升至0.1～0.2MPa时，关闭炉侧蒸汽系统的所有空气门，通知汽机投入I、II级旁路。在汽机投运旁路后及时调整过热器、再热器向空排汽门。
2.2汽包压力升至0.3～0.4MPa时，进行下列工作：
（1）通知热工人员冲洗各水位计和各压力取样管。
（2）冲洗汽包***地水位计，校对***地与盘前汽包水位。
（3）开启汽水采样门、汽包加药门一次，通知化学值班员进行炉水监督。
（4）进行定期排污一次。
当汽包压力升至0.3～0.5Mpa、1～1.5MPa、6～7.0MPa 、13.5Mpa时记录膨胀指示值一次。尤其在升压初期应加强监视，如各系统在升压中出现膨胀异常，应停止升压，加强定期排污，待异常消除后继续升压。
2.3汽包压力达0.5MPa，进行下列工作：
（1）通知检修人员热紧螺栓。
（2）检查并关严过热器系统的疏水门。
（3）记录膨胀指示，分析各部膨胀情况，发现异常应停止升压。
（4）记录一次汽包壁温度。严格控制汽包壁上下温差不超过50℃，若有增大趋势可采用减缓升压，增大排汽或定排等方法进行消除。
（5）联系汽机、司炉，开锅炉主汽门的旁路进行暖管，当压力升至0.6～0.7MPa时，全开主汽门，关旁路门。
2.4汽包压力升至0.5～1.0MPa时，定期排污一次，并投入连续排污系统；通知化学进行蒸汽品质检查，若蒸汽品质满足要求，可继续升压，否则应停止升压。
2.5当锅炉主汽参数具备下列值时，汇报值长及汽机，汽机冲转。
1）主汽压力1.5～2.0MPa，主汽温度250～280℃。
2）再热蒸汽温度与主蒸汽温度温差小于50℃；
3）主汽过热度50℃以上；
4）化水化验汽、水品质合格。
5）各设备无重大缺陷，锅炉运行正常、燃烧稳定、水位正常。
2.6汽轮机冲转后，逐渐关闭一、二级旁路；机炉加强联系，锅炉侧保持燃烧稳定，控制蒸汽参数稳定，合乎汽机要求。
2.7机组并网之前投料过程中应注意蒸汽温度和汽压控制，防止超过冲转参数要求，并严格监视蒸汽温度和金属壁温不超温。
2.8根据汽温情况投入减温器运行，保持过热器出口蒸汽温度、再热器出口蒸汽温度有50℃以上的过热度。
2.9按锅炉升温、升压曲线和汽机的要求，逐渐调整燃烧，逐渐升温升压。
2.10汽包压力升至6.0MPa，通知化学值班员取样化验合格后，方可继续升温升压。
2.11当主汽温度、再热器温度达到500℃并有上升趋势时，投入减温器，调整减温水量以控制主汽温度在535℃±5℃范围。
2.12调整负荷控制锅炉升温升压速度，当过热蒸汽品质合格后，及时与汽机联系，随着负荷的增加逐渐关小过热器对空排汽门直至全关，保持汽压、汽温的稳定。
2.13当负荷升至额定负荷时，校对***地水位计一次，对锅炉作全面检查。所有工作完毕，作好记录，汇报值长。
3.升压过程中的注意事项
3.1在升压过程中应检查汽包、联箱的人孔门、阀门、法兰、堵头等是否有漏水现象，当发现漏水时应停止升压，并进行处理。
3.2整个升温升压过程力求平缓、均匀，并在以下各个阶段检查、记录膨胀批示值。
3.2.1上水前、后。
3.2.2汽包压力分别达到0.5，1.5，3.0，6.0，13.0MPa时，检查膨胀情况，如发现有膨胀不正常时，必须查明原因并清除不正常情况后方可继续升压。
3.3锅炉的升压应缓慢，控制主汽温度变化率0.5～1.5℃/min，再热汽温度变化率≤2.5℃/min，（前期慢些，后期可快些）汽包压力≤0.5MPa时，主汽压力上升率为0.02～0.05MPa/min ，汽包压力0.5～5MPa时，主汽压力上升率为≤0.10MPa/min。
3.4监督汽包上、下壁温差＜50℃。如温差有上升趋势时可增大排汽量和加强排污，尤其是在0.98MPa以内。
3.5在升压过程中，应开启过热器出口联箱疏水门，对空排汽阀，使过热器得到足够的冷却。
3.6在升压过程中，应注意调整燃烧，保持炉内温度均匀上升，承压部件受热均衡，膨胀正常。
3.7注意：高过出口管圈壁温不得超过550℃，低温过热器出口管圈壁温不得超过430℃，燃烧室出口两侧烟温差不超过50℃。
3.8在启动升压过程中，当锅炉蒸发量小于10％额定值时，应控制炉膛出口温度不超480℃。
3.9在点火升压期间，省煤器与汽包再循环门必须开启，在锅炉开始进水时，应将再循环门关闭。
3.10在升压过程中，利用膨胀指示器，监视各承压部件的膨胀情况。如锅炉因局部受热不均匀,而影响膨胀时，应在联箱膨胀较小的一端进行放水，使其受热均匀。如承压部件卡住，则应停止升压，待故障消除后继续升压。
3.11在升压中应经常监视汽包水位的水位变化情况，并维持水位正常值（+50mm）处。
3.12在汽包压力升至9.8Mpa及13Mpa时，通知化学化验炉水及蒸汽的硅含量，超标时不得升压，锅炉维持压力洗硅，直至达到标准后方可升压升温。

4.再热器注意事项
锅炉启动时，锅炉点火一段时间再热器处于干烧状态（联系汽机开旁路门），启动过程中应避免急剧升温，高温再热器要控制壁温不超过700℃，再热蒸汽温度由事故喷水减温器和中间减温器来控制。
5.第1台锅炉已经运行，第2台锅炉启动
本机组采用单旁路系统。在#2号锅炉启动过程中，主蒸汽压力未达到#1号锅炉压力相近的情况下，#2号锅炉产生的蒸汽通过排空阀排到大气。由于#1号锅炉已正常运行，可以通过控制至#2号锅炉的冷再支管旁路阀门，来控制一定量的冷再蒸汽进入#2号锅炉，以防#2号锅炉干烧情况出现。
第2台锅炉的启动程序与第1台锅炉启动******相同。当来自第2台锅炉的主蒸汽压力达到与第1台锅炉相当时，二者的主蒸汽可以合并，这时来自2台锅炉的主蒸汽温度不必非常接近，而此时来自第2台锅炉的主蒸汽流量也可以先小于第1台锅炉，然后通过缓慢地提高，以减小对进入汽轮机的混合蒸汽产生剧烈的影响。
1台锅炉运行
方式同单元制机组，负荷变化调节根据电网的要求进行。第2台锅炉******与汽轮机系统隔离，锅炉的负荷率为汽轮机的2倍。
2台锅炉同时运行
可以选择同时升/降负荷或者分别升/降负荷2种调节方式。本工程选择前一种即同时升/降负荷调节方式。
正常运行工况时，2台锅炉平等分配整个负荷，锅炉将根据汽轮机负荷的变动而进行调整，因此2台机组的阀门开度也应该尽可能保持一致，此时2台机组整个再热系统的流动阻力在任何给定的工况下是相等的，同时2台机组的再热蒸汽流量也是相等的。调节范围在100%至锅炉不投油******稳燃负荷，如果再降负荷，***要切除一台锅炉运行。